Описание
Данная технология производства поддонов за границей обширно распространена. В России это производственное направление, так же постепенно набирает популярность. Российские предприятия деревоперерабатывающей промышленности по законодательству обязаны оперативно утилизировать и перерабатывать древесные отходы, во избежание крупных шарфов. А древесные опилки являются основным сырьём для производства прессованных поддонов.
Основные преимущества прессованных отходов:
Доступность основного производственного сырья. Опилки, соломы и прочие отходы деревообрабатывающих предприятий и мебельных производств.
Прессованные поддоны, в виде готовых изделий, обладают прекрасной штабелируемостью, благодаря возможности укладывать «поддон в поддон».
С такими поддонами серьёзно удешевляется перевозка. Значительно уменьшается занимаемая площадь складирования. Прессованные поддоны являются полностью перерабатываемым продуктом.
Технология производства поддона подразумевает в горячее прессование с полимеризацией смолой. В связи с этим, этому, каждый поддон проходит термическую обработку.
Это позволяет избежать фитосанитарной проверки.
Гарантируется отсутствии древесных вредителей.
Поддоны устойчивости к грибкам и плесени, и не подвержены гниению.
Поддоны имеют высокую грузоподъемность, и не подвержены деформации.
У прессованных поддонов нет гвоздей, и других металлических включений, которые могут повредить груз размещаемый на поддоне.
Линия для производства прессованных поддонов Смотреть →
Схема производства поддонов Смотреть →
Прайс на линию для производства Смотреть →
Краткое описание этапов технологического процесса:
1. Рубильная машина рубит отходы, например древесину маленького диаметра, отходы доски, ветки, старые отработанные поддоны, в щепу длиной до 100 мм и толщиной до 5 мм. Данное оборудование оснащено функцией автоматического удаления гвоздей, рубленая щепа на выходе из рубильной машины получается равномерной по длине и толщине. Использование данного оборудования является основным этапом подготовки сырья для его последующего измельчения.
Если размер сырья уже соответствует требованиям, то оно попадает в накопительный бункер, минуя первый этап.
2. Щепа попадает в бункер загрузки сырья с механизмом автоматической подачи, который размещается перед дробилкой и служит для подачи сырья с регулировкой скорости посредством частотного преобразования для возможности дозированной загрузки сырья в последующее оборудование.
3. Дробилка древесины выполняет дальнейшее измельчение щепы длиной до 100 мм в стружку размером 2-10 мм, используемую непосредственно в производстве прессованных поддонов. Дробилка, оборудована рукавным пылеуловителем, что снижает уровень выбросов пыли и обеспечивает экологическую чистоту цеха.
4. Сушилка предназначена для просушивания сырья после его измельчения. Для производства штампованных поддонов требуется просушить сырье до влажности менее 15%. В этом случае готовые поддоны не будут впитывать влагу, не будут деформироваться и разбухать, поэтому сушка является ключевым этапом в обеспечении высокой выработки готовой продукции. Сушилка оснащена вытяжкой для отвода влаги и воздуходувкой, а также системой пылеулавливания.
5. На следующем этапе высушенные опилки попадают на конвейер, снабженный дополнительной системой охлаждения, которая охлаждает сырье для повышения безопасности производства. И по трубопроводу с пылеулавливающей системой и циклонным сепаратором попадают в накопительный бункер.
6. Бункер объемом 40 м3 предназначен для сбора и хранения сырья после сушки, выполняет функцию буфера, включает в себя загрузочный узел и узел транспортировки.
7. Затем сухие опилки попадают в клеевой смеситель, где происходит автоматическое смешивание сырья с клеем, он оборудован площадочными весами, конвейером, устройством распыления клея, электронными весами, характеризуется точностью взвешивания и удобством в работе. Кроме того, использование метода распыления клея обеспечивает полноценное распределение клея по сырью и однородность смешивания.
8. Далее с помощью полностью автоматического механизма подачи сырья и выгрузки готовых изделий, смесь подается в гидравлический пресс усилием 1000 т, который является основным оборудованием в производстве поддонов. Он оснащен независимой гидравлической системой.
Прессование происходит горячим методом при температуре +160 градусов С, за счет нагрева пресс-форм, в качестве энергоносителя используется теплопроводное масло, нагреваемое в котле за счет электричества. Данное оборудование характеризуется энергоэффективностью, компактностью, невысокими требованиями к производственному помещению.
9. Готовый поддон выталкивается из пресс-формы и с помощью автоматического механизма подачи и выгрузки удаляется из зоны штамповки и складируется в стопку. Перемещение готовой продукции производится вилочным погрузчиком.
Отзывы
Отзывов пока нет.