В настоящее время во всех странах газобетон и строительные материалы из него производятся примерно 45-47 млн. м3 в год. Главный объем производства газобетона доводится на заводы, действующие по технологиям компаний «Итонг», «Селкон», «Униполь», «Хебель», «Дюрокс-Калсилокс», «Сипорекс» (Швеция, Финляндия).
В 48 государствах изготавливают газобетон примерно 200 предприятий ячеистого бетона. Из них по технологии фирмы «Сипорекс» — 33 завода, «Итонг» — 42, «Селкон» — 9, «Хебель» — 31, «Килсилокс» — 17 предприятий и так далее. Самый популярный вид предприятий работающих по методике перечисленных компаний имеет ежегодный объем производства 180-190 тыс. м куб..
В ряде государств имеются собственные методики и разработки, в которых вместе с лицензионными действуют предприятия на основании собственной отечественной методики изготовления газобетона. Эти методики рознятся, способами готовки смеси, формования, резки газобетонных массивов на изделия требуемых габаритов.
На некоторых предприятиях число армированного газобетона составляет 80-90 процентов и практически выпускается весь комплект стройматериалов на здание из ячеистого бетона, особенно для малоэтажных зданий. Газобетон производится по резательной технологии с повышенной точностью габаритов изделий из ячеистого бетона, которые широко используются в жилищном, сельскохозяйственном, промышленном строительстве.
Сравнительно высокая аккуратность геометрических размеров строительных изделий из ячеистого бетона может быть достигнута только при скрупулезном соблюдении технологической схеме на всех без исключения этапах и повышенной точности функционирования разрезающего оборудования.
Высокая точность изготовления строительных материалов из ячеистого бетона при прочих равных условиях определена разными технологиями работы оборудования для резки, и в первую очередь диаметром и длиной режущей проволоки. В технологии фирм «Итонг», «Верхан», «Грайзель» перед резкой на газосиликатные блоки нужных размеров ячеистобетонный сырец переворачивается на 90 градусов (целиком с формой) на ее борт либо на предварительно подгоняемый под боковую поверхность другой поддон, на нем ячеистобетонный сырец отправляется под резательные машины, затем на тепловлажностную обработку и на склад готовой продукции.
По методике компании «Дюрокс-Калсилос» и «Хебель» газосиликатный сырец извлекается из формы, перемещается специальным захватом с поверхности нижней стенки формы на плоскость резательного агрегата, разрезается, затем на решетках перемещается на автоклавирование и на склад продукции. По методике фирмы «Сипорекс» изъятый из формы ячеистобетонный массив на своем щелевом столе режется на изделия, далее после этого стенки формы опускают на предыдущее место, поддон с газосиликатным массивом подается на тепловлажностную обработку. Обработка в автоклаве осуществляется в тупиковых и проходных автоклавах диаметром 2,4-2,8 м и длиной порядка 50 м при давлении не ниже 1,0 МПа.
В технологиях всех вышеперечисленных и прочих заграничных фирм готовые изделия отправляется клиенту в запакованном виде. Упаковка изделий происходит, обычно, в термоусадочную пакеты либо пленку, которые обвязываются металлическими либо синтетическими полосками.
Газобетон, как правило, изготавливается с плотностью 400-700 кг/м3 и прочностью газобетона при сжатии не меньше 2,0-5,0 МПа. При продаже клиенту показатель влажности изделий из газобетона составляет не более 20-25 процентов от объема. За границей, при изготовлении газосиликатных изделий, используются смеси, чаще всего, с водотвердым отношением (В/Т) примерно0,50-0,65.
Всеми компаниями накоплен опыт по использованию изделий из газобетона в сфере строительства. Возведение стен и перегородок используя неармированные газобетонные блоки делается на растворе или клею. Армированные газосиликатные панели монтируются на пояс металлического либо железобетонного скелета, а панели перекрытия и покрытия монтируют на металлические, железобетонные балки и фермы.
